答：干法生产的基本工艺的主要优点是:1)产出的机制砂水分含量低，一般低于2%，商混和干混砂浆可以直接用；2)成品砂中石粉含量可调可控，集中回收能够综合利用，减少粉尘排放；3)生产的全部过程中极少或不用水，节约水资源，保护自然环境；4)易于集中操作控制，实现自动化管理。5)不受干旱、寒冷季节的影响，能够全年连续生产。

  答：根本原因是：1)消耗大量水，1t砂石料需耗水2~3.5m³；2)产品砂水含量高，须脱水，干混用须重新烘干；3)产品砂细度模数偏粗，砂子产量低；4)产生大量的泥粉污水，对环境造成污染，且石粉不易回收；5)基建投资及设备种类多，机制砂生产所带来的成本高；6)在干旱少雨地区或结冰季节异常生产。

  答：半干法生产的基本工艺相对湿法生产工艺，最大特点是用水冲洗掉制砂原料表面的泥和石粉，成品砂部分或全部不再进行水洗，因此用水量相对少多了，成品砂中石粉流失量少了，水份含量较低。但这种砂石生产的基本工艺还需较多的水资源，污水处理装置仍须配备，只不过规格小了许多。其投资费用比湿法少，比干法多，成品砂石粉含量介于二者之间，运行成本也在二者之间。

  答：用于判定机制砂中粒径小于0.075mm颗粒含量主要是泥土，还是与被加工母岩化学成分相同的石粉的指标。机制砂亚甲蓝值要求MB≤1.4，宜控制在1.0以下为好。

  答：在机制砂干法生产的基本工艺中，对成品机制砂加湿拌合处理，能够使机制砂石含水率达到饱和面干状态，有利于后续混凝土拌合用水量的控制，同时能减少运送过程中离析和扬尘。

  答：在生产的全部过程中入料岩性、含水率和级配容易变化，筛分过程也会出现堵孔、破损等问题，破碎、除尘设施效率、参数也不稳定，轻易造成机制砂细度模数不稳定。

  答：废混凝土、砖石及工业废渣经过专门设备经过分拣、清洗、破碎、筛分等工艺过程，生产出机制砂。但当前行业内其实是用来生产再生粗骨料。

  答：选用干法、湿法、半干法机制砂石生产的基本工艺的依据：1)首先决定于机制砂石系统所处的地区和水资源情况、原料洁净程度，以及对骨料、机制砂石粉含量、细度模数的具体实际的要求。如果原始条件允许，优先选用干法生产的基本工艺，次之采用半干法生产的基本工艺，最后采用湿法生产的基本工艺。2)从设备投入、占地面积大小、生产管理难易程度、机制砂石料加工成本考虑，也是第一先考虑干法，次之半干法，最后是湿法。

  答：机制砂检测取样的一般方法为：1)在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表面铲除，然后从不一样的部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。2)从皮带运输机上取样时应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的砂4份，组成一组样品。3)从火车、汽车、货船上取样时从不一样的部位和深度抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。

  答：机制石粉含量一般有水洗法和干筛法两种试验方法，代表性的是美国ASTMC136或AASHTOT27，适用于干筛，ASTMC117或AASHTOT11，适用于水筛。然而我国一直是在水泥混凝土集料或沥青路面集料，都直接采用干筛方法，0.075mm筛通过量不经水洗确定，所以准确性较差。干筛法一般适用于水泥混凝土用集料，并且还要结合亚甲蓝值的检测结果综合评价。

  答：从行业工艺设备发展来说：目前剔除原状砂中多余石粉的方法主要有水洗水力分级法、高频筛机械筛分法和选粉除尘风力分级法。

  答：机制砂颗粒级配能够最终靠调整进料级配、进料量、破碎机转速、筛网尺寸等方面来实现。

  答：影响机制砂粒形的因素有：1)料源岩石岩性，如发育节理等不利于获得较好粒形；2)破碎设备类型，冲击式破碎机成形效果较好；3)筛网类型，比如方孔对粒形控制较好。

  答：因为破碎的能源利用率要比粉磨的高，多破少磨有利于节约能源，但也不能完全以破代磨，因为两者的能源利用随着物料粒度变小成反向变化。

  答:“石打石”适用于中硬以上磨蚀性大的物料，如玄武岩等。“石打石”工作情况下成品粒型较好，含粉量稍多。“石打铁”适用于中硬以下磨蚀性小的物料，如石灰石等。“石打铁”工作情况下，破碎效率高，周护板磨损费用较高，成品粒型稍差。“石打铁”磨损最严重的应该是铁砧，故其结构设计和铸造工艺也是影响制砂机效率的主要的因素。另外，“石打石”适用于整形，“石打铁”适用于制砂。

  答：采用双电机主要有2个作用：1)双电机保证了主轴的均衡受力。2)保证转速，能量在传送过程中会有流失，双电机保证了大功率，确保转速。

  答：双驱设备中，一个电机的电流比另一个低的现象称为惰性反应，偏差要求不应大于10%；一般是通过调整传动皮带张力并使之相等、检查接线端子清洁度、检查软启动问题等方法解决。

  答：叶轮转子不进行合适的静平衡校正，转子不平衡量较大，运转过程中产生的离心力会导致设备异常振动而失效、转子异常磨损、噪音过大等问题。根据行业标准，冲击式制砂机的叶轮转子平衡等级为G16。

  答：冲击式制砂机叶轮转子更换耐磨件后，叶轮转子校正静平衡的基本步骤是：1)清理转子及附件上的砂石料、旧磨损件、杂物等，并确认能够继续使用；2)重新安装耐磨件、将转子安装在平衡工装上；3)确定不平衡配重量和位置；4)复查已经平衡的转子平衡性。

  答：1)原材料的特性。物料硬度、强度低，破碎性好，制砂效率较高；2)破碎物料含水量的影响。含水量较高时会降低产砂量。3)给料量的大小。一般来说给料量越大破碎效果越好，但有极值点；4)叶轮的转速。一般转速越高破碎效率较好。

  答：因为开始运转时，转子内未形成均匀料衬而不平衡所致，所以一般刚开始时须进几方细料，如果开始就进粗大料将会持续振动几个小时，直至转子内形成均匀料衬。

  答：大多数都用在砂石生产的筛分设备是：棒条筛、圆筒筛、圆振动筛、直线振动筛、高频筛以及概率筛六个类型，其中棒条筛大多数都用在除土工序，以圆振动筛、直线振动筛较为常见。

  答：1)砂石料中含有大量临界分离点的砂石料颗粒；2)砂石料中含有片状物料较多；由于岩石破碎或砂石料本身的原因，砂石料中片状料较多，筛分中片状物料自身无法顺利过筛；3)砂石料中含泥量较多；4)砂石料中含水量较高。

  答：筛网容易破损的根本原因是：1)筛网质量或材质不合格；2)筛网张紧力度不够，以致引起筛网颤动，通常沿筛网边缘或包边压条处断裂或损坏；3)筛子振动幅度过小，导致砂石颗粒在筛网上堆积而快速损坏筛网。

  答：目前机制砂细度模数的普遍要求是2.6-3.0，一般推荐使用筛网尺寸为3.0mm或者3.5mm。如果石粉含量较多，可优先考虑使用2.8mm的筛网；如到达2.3左右，可优先考虑长条形筛网，如1.7X5或者1.9X5这种筛网尺寸。筛网类型一般尽量选用方孔筛网，这样对粒形控制十分有利；圆孔网或长条筛网尽量少用；也要时常监控筛网是否破损而影响细度模数。

  答：标准易损件有:圆柱滚子轴承、深沟球轴承、推力球轴承、胀紧套、传送带、油封、O型密封圈。非标准易损件有：上轴套、下轴套(进料斗提升部位)，减震橡胶、甩轮护口圈、上∕下流道板、冲击块、分料锥、耐磨板、抛料头、下料衬环、进料管、上∕下击打护板、料斗衬环、分料盘、散料盘(散料锥)、周护板。

  答：轮式洗砂机结构相对比较简单，故障率远低于螺旋洗砂机，并且在洗选过程中，细颗粒砂与石粉流失较少，产出的机制砂级配较好，细度模数容易控制，质量较为稳定。

  答：机制砂表观密度不小于2500kg/m³；松散堆积密度不小于1400kg/m³；空隙率不大于44%。

  答：自然界岩石分为三类，它们分别是：第一类是岩浆岩(火成岩)，由岩浆喷发而形成的、一般质地坚硬、均一；第二类是沉积岩(水成岩)，是经风化、搬运、沉积和成岩等一系列地质作用而形成的，其特点是一般为层状分布结构，同一时期性质相近；第三类是变质岩，是在已有岩石的基础上，经过变质混合作用后形成的，其特点兼具上述岩石及自身特性。

  答：机制砂石(碎石)的制砂原料通常用花岗岩、玄武岩、河卵石、鹅卵石、安山岩、流纹岩、辉绿岩、闪长岩、砂岩、石灰岩等品种。其制成的机制砂按岩石种类区分，也存在有强度和用途的差异。